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Verfahrensbeschreibung

Das Herstellungsverfahren von rotierten Kunststoffhohlkörpern kann in vier Grundstufen unterteilt werden.


Entgegen anderen Verfahren ist es in der Rotation durchaus üblich, dass mehrere Werkzeuge auf einem Formträger der Rotationsmaschine installiert sind. In der ersten Stufe werden die geöffneten Rotationswerkzeuge dosiert mit Kunststoffpulver befüllt. Nach dem Einfüllen werden die Werkzeuge dann verschlossen und fest verspannt.


In der zweiten Stufe beginnt der Maschinenarm die Werkzeuge in eine langsame bi-axiale Rotation zu versetzen. Dies geschieht durch eine Drehbewegung der Achse des Maschinenarms selbst und einer Drehbewegung des Formträger-Tellers, auf dem die Werkzeuge montiert sind. Der Maschinenarm bewegt sich mit den rotierenden Werkzeugen dann in eine Heizkammer. Die Hitze durchdringt die Werkzeuge und heizt das Pulver auf. Das nach und nach schmelzende Pulver haftet auf den Werkzeugwänden und bildet durch die stetigen Rotationsbewegungen eine gleichmäßige Kunststoffschicht an der Werkzeuginnenwand.


Die dritte Stufe beginnt nachdem der in den Werkzeugen eingebrachte Kunststoff komplett aufgeschmolzen ist. Unter fortgeführter Rotationsbewegung fährt der Maschinenarm in eine so genannte Kühlstation, in der die Werkzeuge durch Luft oder durch Luft-Wassergemisch

abgekühlt werden. Die Kühlphase dauert so lange an, bis der Kunststoff wieder kristallisiert ist.


Ist der Kunststoff in den Werkzeugen wieder fest und das geformte Kunststoffteil weitestgehend formstabil, stoppt die Rotationsbewegung und der Maschinenarm bewegt sich zur nächsten Station. In dieser vierten Stufe des Rotationsformens werden die Formwerkzeuge geöffnet und die rotierten Kunststoffhohlkörper entnommen. Während die rotierten Kunststoffteile der Nachbearbeitung zugeführt werden, kann der Prozess von Neuem beginnen.

 

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